엔지니어링 플라스틱 선택 및 제조 해제 선택 아이디어 및 NEV 배터리 시스템 커넥터의 사례

오늘날 커넥터 시장이 점점 커지고 있으며 모든 종류의 커넥터가 등장하고 있으며 가장 일반적인 커넥터는 고전류 커넥터와 리튬 배터리 커넥터입니다. 전원 배터리 커넥터의 안전하고 안정적인 작동은 핵심 장치의 전기 차량 전원 시스템의 정상적인 작동을 보장하는 것입니다. 전원 배터리 커넥터는 전력 차량 전원 시스템, 전원 배터리 커넥터 안전, 안정성, 환경 보호에 없어서는 안될 부분입니다. 전원 배터리 커넥터 설계의 주요 점입니다.

전원 배터리 커넥터의 기본 구조 구성 요소는 접촉 부품, 절연체, 쉘 (종에 따라 다름), 액세서리 및 접촉 부품은 전기 연결 기능을 완료하기위한 커넥터의 핵심 부분입니다. 일반적으로 전기 연결의 삽입 및 완료의 음 및 양 접촉 부분을 통해 접촉 쌍으로 구성된 양의 접촉 부품 및 음성 접촉 부품에 의해. 양의 접촉은 단단한 부분이며, 그 모양은 원통형 (둥근 핀), 사각형 원통형 (사각형 핀) 또는 평평한 (삽입)이며, 양의 접촉은 일반적으로 황동, 형광체 청동으로 만들어집니다.

자동차 제조업체 및 원래 장비 제조업체 배터리 및 배터리 팩의 연구원들은 배터리의 에너지를 더 많이 저장하고 더 빠르게 충전하며 낮은 온도에서 작동하는 기능을 확장하고 있습니다.

이 배터리 어셈블리는 구성 요소 구조 및 케이블의 크기를 줄이고 열 관리를 개선하며 시스템을 통해 고전압 전류를 더 빠르게 움직이는 케이블 및 커넥터의 개선으로 전기 드라이브 트레인 전체에 지원됩니다. 이는 상호 연결이 장기간 고온 변동을 견딜 수있는 열 내성, 강력한 재료로 이루어져야 함을 의미합니다. 충전주기와 작동 조건은 모두 구성 요소에 응력을 부여합니다. 시스템의 모든 부분은 경량, 고성능 및 높은 신뢰성을 최대화해야합니다. 차폐는 또 다른 주요 고려 사항입니다.

고밀도 자동차 환경은 조명, 자동 조종 장치, 안전, 통신/인포테인먼트 및 파워 트레인의 전자 신호로 바쁘다.

배터리 시스템의 플라스틱 응용 프로그램 엔지니어링 플라스틱은 작고 가정하지 않은 품목 인 플라스틱은 주로 세 가지 유형의 구성 요소에 배터리 팩에 사용됩니다. 하나는 전기 부품입니다. 주로 모델 S 배터리 팩 및 자동차 고전압 연결 시트와 같은 다양한 버스 바, 고전압 커넥터, 릴레이, 퓨즈 구성 요소 등의 경우 PC + PBT-GF30 용으로 선택된 재료는 약 0.2입니다. KG :

두 번째 범주는 구조 구성 요소이며, 그 중 일부는 모델 S 모듈의 양쪽에있는 측면 패널과 같은 하중 부품으로 사용됩니다. 초기 솔루션은 나중에 플라스틱으로 변경된 알루미늄 합금을 사용하는 것이 었습니다.

일부는 모듈의 출력 극의 전기 캡과 같은 전기 부품의 보호로 사용됩니다.

다른 것들은 모델 S의 퓨즈 어셈블리와 같은로드 베어링 및 보호입니다. 퓨즈베이스의 상부 쉘은 PC/PBT-GF30으로 만들어지며 무게는 약 0.041kg입니다. 하부 쉘은 또한 PC/PBT-GF30으로 만들어지며 무게는 약 0.140kg입니다. 퓨즈 보호 커버는 PC-GF10으로 만들어졌으며 무게는 약 0.013kg입니다.

세 번째 카테고리는 모델 S의 빠른 연결 플러그와 같은 액체 냉각 시스템의 배관 및 커넥터입니다. 선택한 재료의 무게는 약 0.21kg입니다.

물론, 씰과 같은 플라스틱이 사용되는 전체 패키지에는 다른 장소가 있습니다. 모듈의 경우, 큰 부품의 플라스틱은 먼저 구조 부품으로 사용되며 전기와 관련된 것들도 다음 그림에 사용 된 플라스틱의 주요 부분 인 BMW X5 모듈과 같은 보호 기능도 있습니다.

위의 것은 일부 대표 부분에서 플라스틱의 적용에 대한 정교화 일뿐입니다. 실제로 대형 모듈과 CTP 기술의 출현으로 전체 배터리 팩의 플라스틱에 대한 수요가 증가하고 있으며, 이는 부분적으로 경량화의 기술적 요구 사항으로 인해 구조 부품의 "경량 플라스틱"이라고 할 수 있습니다. 그리고 부분적으로 5 분의 열 런 어웨이의 국가 표준이 요구 사항을 충족하기에 충분하지 않기 때문입니다. 또 다른 측면은 5 분의 열 달리기 요구 사항에 대한 국가 표준이므로 이동 중에 플라스틱의 특수 성능에 많은 프로그램이 있다는 것입니다.

마지막으로, 일부 회사는 하단 박스를 포함하여 전체 배터리 팩 박스를 연구하고 있습니다.

현재 평균의 대략적인 추정치에 따르면, 배터리 팩은 300 ~ 400km의 범위이며 약 40 ~ 60kWh의 충전으로 엔지니어링 플라스틱의 사용은 약 12.5kg이며 순수한 전기 승용차의 국내 생산량입니다. 2019 년은 약 877,000 (중국 자동차 제조업체 협회)이며 평균이 300 ~ 400km에 따라 계산되면 약 10,962.5 톤의 엔지니어링 플라스틱이 필요합니다. 커넥터 커넥터 선택에 대한 다양한 용도 시나리오를위한 재료 선택도 매우 다릅니다.